在節(jié)能減排降耗上，280萬(wàn)噸/年催化裂化裝置自產(chǎn)蒸汽可保證煉油廠(chǎng)區(qū)60%的蒸汽需求，企業(yè)外購(gòu)蒸汽將大幅下降。裝置脫硫脫硝單元采用亞硫酸鈉新技術(shù)，煙氣中的二氧化硫和氮氧化物設(shè)計(jì)排放值分別較國(guó)標(biāo)低50%和70%，回收的亞硫酸鈉產(chǎn)品，廣泛用于印染行業(yè)。

近年來(lái)，受多重因素影響，油品需求增速放緩，煉油產(chǎn)能出現(xiàn)結(jié)構(gòu)性過(guò)剩，化工新材料需求增長(zhǎng)，高端化工產(chǎn)品短缺。為適應(yīng)市場(chǎng)變化，中韓石化加快推動(dòng)煉油向化工轉(zhuǎn)型，斥資22億元實(shí)施煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整項(xiàng)目，280萬(wàn)噸/年催化裂化裝置是其中主體項(xiàng)目。

中韓石化原有兩套老催化裂化裝置，分別建于20世紀(jì)七十年代和九十年代，年總加工能力200萬(wàn)噸。其中，30天前退役的1號(hào)催化裂化裝置投產(chǎn)于1978年，它的誕生填補(bǔ)了武漢石油煉制工業(yè)的空白，結(jié)束了武漢無(wú)自產(chǎn)成品油的歷史。

1987年，在改革開(kāi)放的背景下，1號(hào)催化裂化裝置在全國(guó)率先引進(jìn)國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，并在此基礎(chǔ)上誕生了多項(xiàng)中國(guó)自有技術(shù)，為中國(guó)重油催化裂化進(jìn)入工業(yè)化奠定基礎(chǔ)。在此過(guò)程中，培養(yǎng)了一大批人才，鑄造了“敢闖敢干、精細(xì)嚴(yán)謹(jǐn)”的“催化精神”。

280萬(wàn)噸/年催化裂化裝置由SEI（中國(guó)石化工程建設(shè)有限公司）設(shè)計(jì)，中國(guó)石化第五建設(shè)公司施工建設(shè)。施工單位和中韓石化克服施工場(chǎng)地狹窄、交叉作業(yè)面多、周?chē)懿忌a(chǎn)裝置和管廊等困難，嚴(yán)格把控施工安全，實(shí)現(xiàn)施工過(guò)程零傷害。中韓石化克服人員不足、邊開(kāi)老裝置邊學(xué)新裝置等困難，早介入細(xì)準(zhǔn)備，嚴(yán)格把控開(kāi)工過(guò)程安全，確保了一次開(kāi)車(chē)成功。

來(lái)源：湖北日?qǐng)?bào)